学习面向增材的设计
当Nicolas和他的同事们开始探索3D打印时，他们还能借鉴设计开发团队已有的经验。但是，要将增材制造应用于生产线工具，他们必须设计出能用于真实生产环境的功能性部件。
在新秀丽模具团队与3D打印公司合作的过程中，他们学习了如何在设计部件时用不同的方式来思考，这加深了他们对于3D打印的设计自由度以及特定设计规则的理解。对于Nicolas而言，这帮助他与3D打印服务商建立了更好的关系。Nicolas说：“在新秀丽内部，我们已经对设计的各种可能性有了非常透彻的了解。”
“通过这种方式，我们可以减少生产线中的部件数量、增加新功能，制造使用传统方法根本无法实现的部件。现在，在多数情况下，当我们将设计文件发送给3D打印公司时，他们可以直接发送到机器进行打印，而在以往，他们不得不对其进行修改。这个流程已经变得非常高效，也意味着3D打印公司可以专注于帮助我们应对更特别的设计挑战。”——Nicolas De Vogelaere，模具工程师
为什么不投资内部3D打印设施？
这个流程的效率非常重要。设计、原型制作和生产线团队平均每周需要100至150个部件，才能达到既定的快速周转时间。既然有这么大的需求，为什么新秀丽还没有准备投资内部3D打印设施？对于Vivien而言，答案不仅在于便利，还在于竞争优势。
她说：“增材制造仍在以惊人的速度发展，我们希望保留使用最前沿的工艺和材料的途径。我们知道3D打印公司在3D打印行业中处于非常前沿的地位，他们一直在增加打印机的数量和种类，并开发新的工艺和软件。对于我们的各种3D打印应用，我们希望能一直使用最好的技术和方法。如果我们自己购买机器，我们将被内部的工艺流程所限制，还需承担相关的维护和人力成本。目前，这对我们来说不是一个有吸引力的选择。”
“当我们充分利用3D打印的可能性时，无论是我们的产品、我们的生产方式以及我们的客户，都将获得最大的收益。我们与3D打印公司的合作关系让这一切得以实现。我们从中获得了最新的设计思想、最佳实践和创新成果。”
